1月4日，神东煤炭设备维修中心“智能化集成式电气测试工作站”攻关项目成功落地，彻底解决了传统电气测试存在的诸多行业难题，实现了安全与效能的双重提升。

据了解，改造前车间试机区域电源等级复杂且无明确划分，存在误输入风险，操作人员需频繁进入高危区域测量参数，既复杂又危险。传统模式下，一台高压电机测试耗时4-7小时，需要2名作业人员在危险区域作业。为此，该中心维修二厂二部车间党员骨干主动担当，组建技术突击队，集中力量攻克关键核心技术难题。

该项目基于多传感器数据融合的远程诊断与自动干预技术，采用集人员权限、机械安全与电气联锁于一体的深度集成化安全控制策略。项目主要实现了三项关键创新：首创“无人化”测试模式，通过双重刷脸送电、区域联锁等技术实现远程作业；突破“智能化”监测技术，实时监控多类参数替代人工操作；构建“标准化”防护体系，杜绝电源误输入风险，降低电磁噪音。

项目投用后将彻底消除人身触电等重大风险，每年可完成约700台套设备的测试与修复，节约购置、工时等成本近150万元，同时能够有效避免因设备故障导致的矿井停产损失。